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2016全球汽车论坛新闻稿十三

2016年6月6日至7日,以“新一轮产业发展的战略支点”为主题的全球汽车论坛第七届年会(GAF2016)在重庆召开,这场汇集中外嘉宾的汽车行业盛会,旨在从战略高度思考新的历史条件下产业发展的契机。

在6月6日下午举行的一场小型研讨会上,研讨嘉宾们集中讨论了“中国汽车零部件企业的精益之路和工业制造2025愿景”,并就“中国汽车零部件企业如何提升制造水平”的问题进行了交流。

 

中国零部件企业仍在“照图纸加工”

提及中国零部件企业当前的发展现状,博世公司供应商发展亚太区总监廖继伟表示,根据他在博世中国多年的工作经验,发展水平往往参差不齐,“博世在中国的供应商就非常具有代表性,有的非常好,也有的非常烂。”

究其原因,最大的症结在于,真正愿意去改善现状的人仍然是少数。“首先还是观念上转变不过来。”廖继伟这样说到,“这些企业觉得我一直以来都是这么过来的,接下来还能够继续混下去。”

而另一个层面的原因则是缺乏真正解决问题的方法。“有不少企业都看到了自己身上的问题,他也非常希望去变革,但是不知道有什么具体的好方法。”廖继伟总结说,“最终的结局就是,每天都在解决各类问题,但掌握好的方法的基本是没有的。”

这实际上是反映出了中国零部件企业内部管理中的欠缺,据介绍,当前国内绝大多数零部件企业,还是在按照图纸做加工,研发根本就谈不上。

 

精益之路从“点改善”到“成体系”

中国零部件企业该怎样提高自身的水平?如何有效控制生产流程,做到最优化,保持良好的一致性呢?对于这些问题,廖继伟觉得丰田的“点改善”模式与博世的“体系”模式都值得中国零部件企业借鉴和学习。

丰田为何能成为全球汽车企业的第一?许多人都在思考这一问题。在廖继伟看来,“丰田在企业层面坚持持续改善的文化已经到了变态的地步”,哪怕是一分钱,也要讲究方法和执著地追求减少浪费甚至消除浪费。丰田本身的理念就是“点改善”,并且做的非常到位。

相比之下,博世公司的BPS(Botch Production System)出现得要晚一些。“实际上,博世也是在丰田的帮助下才建立了自己的生产体系。”廖继伟这样表示:“但博世也有一些方面超越了丰田,尤其是在整个系统化的层面。”

 

话题又转向热门的德国工业4.0,廖继伟觉得应当让这个热门的话题真正落地。“其实落地后你才会发现,它并不是很虚无的,而是非常实际的,比如车间管理系统,就是告诉你怎么管理车间。”在他看来,中国多数零部件企业仍停留在2.0阶段,“这个迈进不是一下子依靠大投入就能实现的,而是一个渐进积累的过程。”

GAF2016纪实宣传片